Wie langlebig sind Solar -Montagematerialien?

Haltbarkeit von Solar -Montagematerialien: Korrosion und UV -Widerstand erklärt

Die langfristige Leistung von Solarmontagestrukturen hängt von der Haltbarkeit der Materialien, insbesondere Korrosion und UV-Widerstand, ab. Hier ist eine technische Analyse von Mainstream -Materialien:

1. Aluminiumlegierung (AA6061-T6 / AA6005-T5)

• Korrosionsbeständigkeit:

• Bildet eine selbstschützende Oxidschicht (al₂o₃), wenn sie Sauerstoff ausgesetzt ist, was eine weitere Oxidation verhindert.

• Ideal für Küsten-/Industriezonen (Salz, Luftfeuchtigkeit) aufgrund der Lochfraßresistenz -Äquivalenzzahl (PRE)> 10.

• Anfällig für galvanische Korrosion, wenn sie mit Kohlenstoffstahl gepaart (benötigt Isolierscheiben).

• UV -Widerstand:

• Die anorganische Zusammensetzung sorgt für den Null -UV -Abbau.

• Oberflächenanodierung (z. B. MIL-A-8625 Typ II) verbessert Reflexionsvermögen und Verschleißfestigkeit.

• Einschränkungen:

• Alkalische Böden (pH> 9) oder saurer Regen beschleunigen Korrosion.

• Niedrigere Ertragsfestigkeit (≥240 MPa) gegenüber Stahl erfordert sperrigere Profile.

2. HOT-DIP GALVANISCHE STAEL (HDG)

• Korrosionsbeständigkeit:

• Zinkbeschichtung (typischerweise 85–100 μm pro ASTM A123) wirkt als Opferanode.

• Schützt Basisstahl durch elektrochemische Reaktion, auch wenn er zerkratzt wird.

• Lebensdauer: 25–50 Jahre in C3/C4 -Umgebungen (ISO 12944).

• UV -Widerstand:

• Zinkschicht blockiert UV -Strahlung; Eine geringfügige Kreide im Laufe der Zeit hat keinen Einfluss auf die Funktion.

• Kritische Fehlermodi:

• Weißer Rost: Formen bei der gespeicherten feuchten Vorinstallation (verhindern Sie mit Chromat-Passivierung).

• Galvanische Korrosion: Beschleunigt bei Kontakt mit Edelstahl oder Kupfer.

3.. Zinc-Aluminium-Magnesium (ZM) Beschichtungen

• Überlegene Korrosionsbeständigkeit:

• Zusammensetzung: Zn + 4–11% Al + 2–3% mg (EG, Magnelis®/Zam®).

• Selbstheilungseigenschaften: Mg/Zn-Salze versiegeln Kratzer und Schnittkanten.

• Salzspraywiderstand: 1.000–1.500 Stunden (gegenüber 500–720 Stunden für HDG pro ASTM B117).

• UV -Stabilität:

• Die stabile intermetallische Schicht (Zn-al-Mg-Oxide) widersteht UV-induzierten Abbau.

• Anwendungen:

• Ersetzt HDG in Küsten-/Offshore -Solarparks.

• Dünnere Beschichtungen (z. B. 40 μm Zm ≈ 80 & mgr; m HDG -Leistung) reduzieren die Verwendung des Materials.

Materialvergleichstabelle

Schlüsselauswahlkriterien

1. Umfeld:

• Küsten/Industrie: Verwenden Sie ZM-beschichteten Stahl oder Aluminium mit Isolation.

• Inland/ländlich: HDG reicht aus.

2. Strukturlast:

• Starker Wind/Schnee: Die Stärke des Stahls ist vorzuziehen.

3. Nachhaltigkeit:

• Aluminium: 95% recycelbar; Zm Stahl: 50% niedrigerer Co₂ gegen HDG.

Branchenzertifizierungen

• Aluminium: en AW-6005A (EN 573), Anodierung pro en iso 10074

• HDG -Stahl: ASTM A123 (≥85 μm für Strukturteile)

• ZM -Beschichtungen: EN 10346: 2015 (ZM310/420 -Klassen)

Minderungen von Ausfällen: Vermeiden Sie Mischmetallverbindungen ohne dielektrische Isolierung. Geben Sie drehmomentkontrollierte Schrauben (z. B. M12 10,9-Grad) an, um die Korrosion von Spaltungen zu verhindern.

Bewährte Lösungen:

• Offshore Solar (Niederlande): ZM-beschichtete Pfähle ertrug den Salzgehalt von Nordsee über 10 Jahre.

• Desert Farms (Chile): Anodierte Aluminiumhalterungen widersetzten sich der UV/Sand -Abrieb in einer Höhe von 2.500 m.

Schlussfolgerung: Aluminium zeichnet sich in gewichtsempfindlichen/korrosiven Stellen aus; ZM Steel dominiert extreme Umgebungen. Priorisieren Sie validierte Beschichtungen von Drittanbietern (z. B. Qualisteel für ZM), um einen 30-jährigen ROI zu gewährleisten.